今年来，随着生产任务的逐步加重，中基制造部卓恺朝部长带领部门员工，通过一系列的工艺改善及技术革新，最大限度地体现了作业优势，降低了生产成本投入，大大优化了分段制作流程，取得较好成效。
    首先，该部门分段车间管理人员根据现场实际情况，认真分析分段制作方面的缺陷，研究如何改革槽型隔舱分段制作方法。由于以前槽型中间分段坡口形式不合理，平均每个槽型舱中间分段需要用约1300块马板固定，才能来进行施焊，而制作马板既费时又费力，且影响分段制作周期和质量。为此，他们通过对板材整体尺寸、厚度、坡口等的修改，成功减少使用马板约1200块，仅此一项，每条船可节约马板成本约7万余元。
    其次，随着中基450吨、300吨等大型吊机先后投入使用，具备了大型分段直接翻身的条件。为此，该部门又对作业方法进行了改善，一是分段以反造的方法制作，翻一次身就可以实现总组；二是全面实现埋弧焊接作业，提高了分段的整体品质，焊缝成型美观，分段修正量少；三是大大缩短了分段的制作周期，估计可以减少一半的分段制作周期；四是减少了分段制作的焊材损耗及工具损耗，据初步统计，每条船经过工艺改进后，可节约10余万的焊材、焊剂费用，还可节约16万元左右的工具损耗、保养等费用；
    另外，该部门又在其他制作工艺上进行一系列的改善，一是对底部分段和顶边舱分段上的FR贯穿孔切口宽度、底部分段水密肋板的贯穿孔宽度等做了部分改善，补板尺寸也做了相应的修改；二是对艏部分段和机舱分段的外板坡口面做了修改，改为朝向结构面，增加了相应分段的胎架数据等。目前，这些改善方案已应用于3月份刚开工的J0058船上，据初步测算，应用这些革新办法后，又可为公司单船分段制造节约成本30余万元。（中基船业有限公司   胡孝青）