能耐受800摄氏度高温，防锈周期最长可达18个月，并可减少30%的二次除锈量

    12月10日，上海船舶工艺研究所在江苏靖江的生产基地正式投产，这标志着该所耗时近6年自主研发的船用耐高温车间底漆正式进入批量化生产阶段。
　　当前，日本、韩国等先进造船国家的造船企业已普遍应用耐高温车间底漆。但由于目前国外油漆商生产的耐高温车间底漆的防锈周期最长为3个月，这对造船效率偏低的我国船企来说并不适用，因此，目前我国绝大多数船企仍在使用常规的车间底漆。这些底漆只能耐受400摄氏度以下的高温，在焊接、切割和火工校正过程中很容易被烧损，船企不得不在进行分段二次除锈时全部重新处理车间底漆表面，使其达到Sa2.5级标准，耗费了大量的人力物力。因此，我国亟须开发具有自主知识产权的、符合我国船企当前需求的耐高温车间底漆。上海船舶工艺研究所耗时近6年进行自主研发，终于成功开发出E06-11系列船用耐高温车间底漆，填补了国内在这一领域的空白，对我国船企提高生产效率、降低成本具有重要意义。
　　据介绍，上海船舶工艺研究所开发的E06-11系列船用耐高温车间底漆可耐受800摄氏度的高温，具有干燥快、机械性能好、耐热性能优异、热加工损伤面积小等显著优点。目前，该所已成功开发出4种耐高温车间底漆，其钢板防锈周期分别为3个月、6个月、12个月和18个月，完全可以满足国内造船企业的需求。据了解，在船板焊接、切割和火工校正等加工过程中，与使用常规车间底漆相比，使用该系列船用耐高温车间底漆，分段焊缝和火工区域车间底漆被烧损的面积可减少一半以上，并至少可以减少30%的二次除锈工作量。以一艘7万吨级散货船为例，使用耐高温车间底漆，可直接节约成本50万元左右。
　　同时，该车间底漆可将分段的含盐量控制在50毫克/平方米以下，在使用同样的环氧涂层系统时，可保留完整的车间底漆，在焊接时所产生的氧化锌气雾少，对人体伤害小，并能提高焊接质量，能满足国际海事组织《船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准》（PSPC）的要求。该车间底漆还利于船企节省分段涂装车间建设及其运行所需费用，减少涂装过程中的污染物排放，是提高船舶建造经济效益的有效途径，符合全球倡导的节能减排要求。
　　据悉，E06-11系列船用耐高温车间底漆现已通过中国船级社的切割性能和手工焊、埋弧自动焊等焊接试验认可；通过了中国船舶工业涂料厦门检测站18个月的海洋性气候户外曝晒试验；完成了与环氧、丙烯酸、氯化橡胶等涂料之间的兼容性试验，取得了中国船级社颁发的耐高温车间底漆产品检验证书；通过了中船重工集团旗下北方地区船厂的喷涂、焊割和10个月的户外曝晒试验。试验证明，这种车间底漆完全符合企业钢板预处理流水线的工艺要求，其施工性能优良，涂覆后漆膜不影响钢材的焊接和切割质量，户外曝晒防锈性能优异。（中国船舶报08.12.19）