进入本世纪以来，随着全球航运市场的不断发展和世界船舶工业的转移，中国的船舶工业得到了快速发展。舟山船舶工业也赶上了这股潮流，得到跨越式发展。从工信部实施的《船舶行业规范条件》“白名单”来看，舟山入围船企有6家，除江苏外，比任何沿海的省份都多，由此可见舟山作为船舶工业建造基地和船舶出口基地的实力。但在看到成绩的同时，我们更应该找出存在的差距。笔者在调研中发现，有许多船企，由于管理不细，生产不精，效率较差等等，困扰着企业的发展，严重影响了企业效益。
    管理不细，主要是物资、设备、生产流程、质量等管理过程不细。在物资管理中，仓库库存量大，物品仓储时间长，无适量的物耗标准等，造成物资浪费。在设备管理中，未按设备厂家操作规程进行保养、维修。在生产流程管理中，大中小日程计划和生产实践脱节，使计划形同虚设。在质量管理中，忽视了细节，误差失控。管理精细，不但要用制度、规范来约束，还需要人的素质、企业的文化来支撑。
    生产不精，首先体现在生产设计深度不够，尺寸不准，信息不全，差错率高，从而从源头上造成了返工率高。在生产过程中，精度控制不严，图纸信息未吃透，有些型变，事前未采取预防措施等等。
    在质量控制中，主要是未合理控制公差，过度焊接或过度加工，定位基准未选准等等，从而造成事后超差或存在隐性缺陷。这些细节，往往影响到船舶的整体质量，也严重影响了造船效率。
    造船效率是衡量船舶企业的关键性指标，其可反映船企的研发设计、建造技术、质量管理等综合实力，并直接影响船舶企业的经济效益。造船效率的高低，同时也和企业的经营模式、生产方式和管理机制相关。国际上通常采取综合效率指标进行比照，其中主要有每修正总吨工时消耗和人均年造船修正总吨两大指标。近年来，我国船舶工业在新船型研发、建造质量和建造周期等方面和日、韩等世界造船先进国家差距不大，唯有上述两大指标仍有较大差距。据专家介绍，日前日本主要造船企业的每修正总吨消耗工时平均数约为10，韩国则约为15，而我国骨干造船企业在30以上，中小型船企则在60以上。再看人均年造船修正总吨，日本为90左右，韩国为120左右，而我国最高仅为54左右，差距更为明显。更令人担忧的是，国内相当一部分船企对造船效率指标不够重视，许多船企没有统计这一数据，更没有对这一数据进行整理分析，导致造船效率低下的问题长期普遍存在，以致我国大部分中小船舶企业难有好的经济效益。从以上分析中，我们可以看到，中国工人的造船效率是日本工人的五至六分之一，中国工人的工资也是日本工人的五至六分之一，中国劳动成本低的红利已不复存在。
    要提高造船效率，必须抓好造船的各项因素。如在物耗方面，要抓好钢材的综合利用、焊材利用率、涂装的涂敷率等等物耗指标。在建造方面，要抓好分段无余量制造率、无余量搭载率、预舾装率、高效自动化焊接率，提高焊接一次检测合格率。同时要制订各项精度管理标准，实施精度造船。管理要达到数据化、信息化，只有这样才能更简洁、更明了、更反映管理的本质。工信部的《船舶行业规范条件》中有十大定量考核指标是用数据来量化的，这就比原来《船舶制造企业基本生产条件》（CB/T3000-2007）先进得多。定量指标反映了技术、管理的综合水平。例如，钢材综合利用率≥90%，这一指标就体现了船舶企业设计水平、建造技术和仓储管理能力等等。企业要重视数据的收集与积累、数据的分析与整理，做到用数据来反映事实，用数据来指导经营决策。要提高数据的真实性和数据采用的严肃性，除人为的对数据干扰和选择性造假外，有关部门也不要干涉企业的微观事务，让企业的经营者们理性运作企业。只有多头并进，过细管理，才能逐步提高造船的效率。细节影响到企业成败，只有持之以恒抓好细节，才能使企业逐步做出成绩，立身世界造船市场不败之地。

                                                舟山市船舶外贸预警示范点
                                                       傅  智  业