日前，中国造船工程学会组织专家对舟山万邦永跃船舶修造有限公司的《船舶维修坞修绿色智能化变革的解决方案》项目实施了科技成果评价。

  该坞修绿色涂装项目旨在用超高压水替代打砂，实现行业“坞修2.0"的目标，在修船界已持续推动3年。“坞修2.0"的主要指标是“0905"---即坞修 扬尘排放为“零”、坞修固废收集率为90%、坞修废水排放为“零”、坞修挥发性有机物( vOCs )收集率为50%。3年来，中国修船行业的两大行业组织和《中国修船企业》编辑部在万邦永跃先后召开了5次绿色修船现场交流会，全国修船企业积极贯彻“环保攻坚战”的大政方针，在供给侧深化改革和“三去一降一补"中，勇于克服困难，纷纷行动起来，积极推进坞修绿色涂装。尤其是自2017年8月以来,万邦永跃在坞修涂装中已实现船体超高压水除锈完全替代打砂，且将该技术连续应用超过500艘船，在全国处于第一位。

  根据中国造船工程学会修船技术学术委员会和中国船舶工业行业协会修船分会的观点，“坞修1.0"是以高速度增长为特征的坞修机械化。自20世纪80年代以来，坞修机械化奠定了中国修船大国的历史地位，功不可没。但是随着“环保攻坚战”理念的深人人心，推行以高质量发展为特征的“坞修2.0'越来越成为行业的共识。根据上述科技成果评审反映情况看，“坞修2.0”的进展情况令人鼓舞。

  首先，坞修扬尘排放为“零”。行业各厂都在进一步降低扬尘，有以压缩空气为动力的“砂加水”，有以高压水泵为动力的“水加砂”，还有以“雾炮”“水幕”为过渡来减少扬尘的，而超高压水除锈都已用于甲板、上建、绑扎桥、导轨架和舱室的涂装工程。但在坞修的船体涂装修理上.各厂都遇到了瓶颈，如新技术尚未完全替代打砂、成本尚未具有竞争力、项目投融资机制尚未建立，系统性地解决对气水土的环境影响尚未有成熟的治理技术等。全行业至今实现连续替代且坞修扬尘排放为“零”的企业，目前只有万邦永跃。目前也有不少央企船厂已经加大研发力度，后发优势明显，如中远海运重工有限公司和招商局工业集团有限公司都在今年获得国家科研的支持，业内期待3年以后再看谁执牛耳。

  第二，坞修固废收集率为90%。坞修固废收集主要对象是涂装除锈中的氧化铁、旧涂层、废磨料等,不少船厂已经纷纷尝试真空回收等技术。万邦永跃通过引进、吸收、改装、创新等手段，研制并获得国内专利的“带回收的除锈头”，通过超高压水全面替代干喷砂，从而实施上述坞修固废的全面收集。目前，该项技术已经处于系统完善阶段(未端走完“最后一公里”的方式，是交给焚烧炉，还是通过裂解法，正在比较、选择)。

  第三,坞修废水排放为“零”。坞修废水主要对象是船体清洗和超高压水除锈中的废水。前者通常与船坞的水处理系统合一，后者在万邦永跃已经通过自主研发的回收设备“船坞蓝鲸”，实施100%的回收， 目前已达到全面回收再利用。其他船厂也有此类设想和准备，但进展成果不甚理想。

  第四，坞修VOCs收集率为50%。坞修VOCs收集主要对象是无组织排放作业方式下的VOCs,其中六成产生于喷涂，四成产生于成膜(后者在行业尚未有明晰的有效治理路线图)。万邦永跃已通过自主研发的喷涂防漆雾扩散设备实施对VOCs实施有效回收，目前处于系统集成阶段(油漆涂敷阶段的VOCs收集后的处理技术选型)。其他船厂也有研究和仿制，但要实现50%的坞修VOCs收集率目标，全行业尚需加大科研力度和投资。

  专家表示，实现上述替代的关键是系统集成，以实现高压水泵的能耗最少、除锈头的效率最高、设备总成的故障率最低、收集回收的效果最好以及综合成本效益指标最优的目标。根据万邦永跃连续在500多艘船舶采用船体超高压水除锈工艺的纪录来看，专家认为在系统集成上，万邦永跃在全行业处于引领和示范地位，技术比较成熟，效果比较明显。

  行业还可从本次成果评价中看到,万邦永跃的自动喷涂设备,已经实现喷涂机自动跟踪除锈点，下一步是除锈头自动跟踪锈蚀区，从而形成了坞修涂装智能化的雏形;万邦永跃的设备总成“坞修精神”和“坞修蓝鲸”已经出口到新加坡的船厂：万邦永跃已经与沿海和长江的多家船厂签订了多个合作协议,准备输出它的绿色修船解决方案和设备总成。对万邦永跃的绿色修船科技成果，全球海事界著名刊物《贸易风》今年上半年已经发出感叹，称“中国正在领导世界生态环保的修船技术”。业内专家纷纷表示,应该尽快确立中国绿色修船在“一 带一路"沿线乃至全球的引领地位。业内船厂殷切期盼，沿海和长江经济带的政府主管部]加大对绿色造船修船的支持力度。

                    (作者李正建 中国船协修船分会秘书长、中国造船工程学会修船学委会首席修船专家)