常石集团(舟山)造船有限公司落户海岛已有15年时间,累计交纳税款10多亿,每年给当地带来了几千人的就业机会，为舟山社会、经济发展做出了贡献。他们的经济效益在舟山同行中是最好的,生产管理上的精彩之举随处可见,好多细节都做得一丝不苟,有句话说”窥一斑而见全豹”,以下几个事例,足以说明常石成功的原因。

   一、两条线里看规范。在厂区现场，有两条界线很引人注目，一条是黄线，规定物料的摆放范围，整个厂区数十个车间，摆放的东西没有一处超出黄框；另一条是划定的绿线，下班时间，几千人极少有犯规者。

   二、每一块钢板都有“档案”。从公司向厂家订购这块钢板开始，它的“命运”就被锁定，确定用在船舱的钢板，就不用在船尾上，每一块都有编码，一种名为“等离子切割机”的机器会给每块钢板进行电脑绘图，自动切割，与人工画图切割相比，机械操作不仅精确度高，速度也要快上好几倍。

   三、安全帽上的标签。常石现场工作人员的安全帽上都写着有个人血型标签，以方便出现事故时紧急输血；还有生产作业标配绑腿，旨在避免松散的裤口在生产环境中发生钩绊。

   四、“菜单式”销售。别人卖船是根据船东的要求重新设计船型，常石卖船则送上一份船型“菜单”，各项技术指标一目了然，船东慢慢挑选便是。

   五、完美的圆柱支撑。常石的分段大范围使用圆柱支撑，替代了传统的门架，使材料用量节省了一半，而圆柱支撑与分段接触面积小，分段涂装结束后的补涂面积也小，更能满足pspc要求，且体积小、重量轻、周转也灵活。

   六、现场七类浪费与目视管理。现场七类浪费：一是制造过程中的浪费，二是等待过程中的浪费，三是搬运过程中的浪费，四是库存造成的浪费，五是加工造成的浪费，六是动作造成的浪费，七是制造次产品造成的浪费。他们对现场浪费问题的查处、分析、改进、检讨主要通过“目视管理”来进行处理，即由总经理牵头，组织4―5名无现场工作经验的人员成立检查小组（因有现场工作经验的人员一定程度上对浪费行为产生麻木心理和无所谓态度）对现场进行巡查，对出现的各种问题运用相机拍照并记录，随后由专业人员对照片进行诊断分析，按照浪费的种类进行归类，并全部上墙展示，同时明确责任范围、责任人和整改计划，之后改善后的照片与改善前的状况进行对比。通过目视管理有效的制止了现场七类浪费。

   七、废料收集箱的边角料。公司每台切割机旁都有一只废料收集箱，箱内的废料并不多，大多是一二指宽的钢材边角料，最大也只有笔记本电脑大小，而这些大一些的边角料，他们还要进行再利用去做

零件，只有类似一二指宽的，才会真正当成废品卖掉。

   这样的细节还有很多:每一个生产车间门口，都摆有“固废”、“可燃烧”、“不可燃烧”三个铁质垃圾箱，员工们都能把垃圾对号放入；再看在新船下水的滑轨上，镶嵌密密麻麻的滚珠，以替代黄油，避免船底沾上油料污染海水。

                                                                            （协会秘书处）