正源标准件公司的厂房里，林仲岳和他的技术骨干们已经三天没有回家了。当最后一批螺栓样品沿着输送带缓缓而下，轰鸣的车间安静下来。不一会儿，有工作人员从边上的质检实验室急匆匆走来。“怎么样？”林仲岳紧张地迎上前。
    “高强度，通过。耐高温，通过。耐腐蚀，通过……”
    看着质检单上一个个的勾号，林仲岳终于长长地舒了口气。背后有人欢呼起来。
    ……
    这是2007年深秋的一个傍晚，林仲岳记得很清楚。正是从这天起，正源标准件变革产品方向，新开发的风能紧固件产品通过质检，走出家门，也一举打破了公司原先低端产品制造的僵局。在去年的公司报表上，正源标准件年产50万套风力发电配套紧固件，与国内外最大的19家风电供应商配套，占有风能发电紧固件市场份额的70%.，年产值超过4亿元。
    “要知道，国内做螺栓、螺母的紧固件工厂上万家，而超过亿元产值的不到50家。”林仲岳底气十足。在他的蓝图里，以国家基建项目为主的石油产品、航天产品将紧随风能产品形成正源的鼎力支柱。目标当然是国内第一了。”
    “街道工厂”块垒难消
    位于沈家门生物科技园区内的正源标准件公司是家老底子制造企业。其前身是舟山市标准件总厂，曾是浙江省最早的手工合作社，成立于1951年。后来发展为电机分厂、机械分厂，到1971年，又成立了标准件产品制造分厂，后续成立了普陀标准件厂，后更名为舟山市标准件总厂。
    百废待兴的上世纪70年代，正是各行各业急需螺母、螺栓等紧固件之时，紧固件企业一时大盛，但由于国内大部分工厂的发展和布局缺乏专门规划，很多工厂随便找个地方自发形成。这些建在闹市胡同里的螺丝、螺钉、铆钉工厂，被称为“街道工厂”。
    到了上世纪90年代，“街道工厂”盲目扩产的弊端开始显现。“产品技术含量低、设备老化、职工思想观念陈旧、产品滞销……”林仲岳回忆，当时舟山市标准件总厂受同类产品冲击，不堪重负，转制已然迫在眉睫。但面对当时工厂利润薄、根基差的状况，无人愿意也无人敢于接手。
    1996年的一天，年轻的车间主任林仲岳被叫到上层办公室谈话，两个小时的推心置腹后，新厂长林仲岳心情复杂地走出办公室，他意识到，改革的重担已经压在了肩上。
    此时，标准件总厂的最大症结在于产能过剩，大量的库存积压导致企业运转资金紧张。这是市场饱和带来的必然现象。而这个饱和的市场大部分为低强度、低档次产品，其中低档标准件约占45―50%,在原材料价格居高不下的环境中，低档标准件产能过剩成为工厂发展的绊脚石。
    “企业想将成本转化为利润就得另辟蹊径，加大技术的投入，生产高强度、高质量的产品才能开拓更广阔的市场资源。”想通了症结与对策，林仲岳一抒心中块垒，开始大刀阔斧地转制改革，一是引进“红打螺母生产线、红打螺栓生产线”“冷镦生产线”等几条国内先进的生产流水线，加强技术改革；二是将原舟山市标准件总厂破产重组，层层分块承包。到了2001年，转制正式完成，正源标准件有限公司成为普陀区最早成功的转制企业。
    重点项目“抢位战”
    一个稳定的新局面打开后，林仲岳很快将新产品的开发提上日程。而此时，国家重点项目的上马成了产业升级的最好契机。
    2006年前后，“高铁”“航天航空”“公路”“新能源”等国家重点建设项目层出不穷。林仲岳看过一个报道，至2020年，城市轨道交通新增营业里程将达到6560公里，轨道紧固件需求达55～70亿元。
    “这些大型项目将大大提升高强度紧固件、钛合金等高端紧固件需求量，我们摘掉‘低端’帽子不无可能！”
    林仲岳首先瞄准的是风力发电产品。当时国内风电产业正在迅速扩张，浙江苍南鹤顶山风电场、内蒙古辉腾锡勒风电场一个接一个上马，这些高空中转动的风叶对紧固件的要求非常高，而其时，能够符合标准的国产配套产品寥寥无几，大多从国外进口依靠企业自身近40年紧固件制造经验的基础，林仲岳没有犹豫，从2006年起投入2000万元科研费用。并聘请有关专家技术人员，进行风力发电产品的自主研发。
    在正源公司小广场上，现在还树立着3座风力发电机模型。这是其第一代产品研发中的配套机型。一套风电紧固件产品主要包括叶片螺栓、整机螺栓以及塔筒螺栓三大块。在公司的生产车间，不少工人正在“风能达克罗加工区”，为风能紧固件进行防腐涂料处理，边上就是一个实验室。
    “这是我们独有的表面处理技术，舟山市第一家BNC水性无铬锌铝涂层技术的加工车间，生产的零部件完全符合欧洲环保法规。能使螺栓等紧固件在沿海地带可以达到20年不生锈。”林仲岳告诉《舟商》记者，由于风电紧固件对大气环境的特殊要求，紧固件表面需要各种各样的抗腐蚀材料涂刷，如镉、黑化、锌、镍、银、磷酸盐等，如果涂料工艺不精，可能导致整个风机设备瘫痪。
    “现在我们产品生产的外加工部分全部采用数控加工，可以大大提高装配工艺，热处理可以达到高强度等级。”
    林仲岳的这步棋走得颇有远见，这几年国内风电产也迅速成长，至2008年底，中国风电新增装机达625万千瓦，同比增长89%，风电累汁装机达1215万千瓦，成为仅次于美国、法国、西班牙的风电装机超千万千瓦的风电大国。同时，在国家的政策扶持下，目前风电设备的国产化率已经超过70%。
    目前，正源标准件公司已形成年产50万套风力发电配套紧固件能力，与国内外最大的l9家风电供应商配套，占有风能发电紧固件市场份额的70%，产品销往欧、荚、日等国家和地区．
    外部环境的警钟
    在林仲岳苦练内功之时，紧固件企业的外部环境并不太平。
    2009年，欧盟决定对中国碳钢紧固件产品征收26.5～85%的反倾销税，造成了中国紧固件出口增速的大幅下降。“宁波总共有300多家紧固件企业，其中受影响的企业有100多家。有的企业2008年以前出口额达1OOO万美元，但在欧盟征收高额反倾销税后很快就倒闭了。”
    据悉，2014年2月，中国紧固件重镇嘉兴出口额已锐减近五成。每念及此，林仲岳总有有七分侥幸三分后怕。“欧盟收反倾销税是因为要打击国内低端低价产品出口，所以如果技术质量不过关，市场再广阔也没有用，只能走科技兴企的道路。”
    2010年，正源投入2000万元兴建三层的“科技楼”，一楼的热处理中心系统投资近500万元，在这里，原材料要经过100%的严格检测，每个环节都有外聘的技术专家把关。二楼是数控加工中心，拥有高强度螺栓扭矩系数试验机、WAS全谱直读光谱仪等先进数控机械设备。三楼为全省领先的机械研发中心。以强大的科技设备做后盾，林仲岳开始研发以石化、化工、桥梁、高速铁路、核电站、兵工等多个领域为主的标准件产品。
    从车间出来，正源的产品开始源源不断用在这些要求高精度、高质量的标准件市场。比如，国家南极科考队乘坐的“雪龙”号，在零下50摄氏度左右的恶劣环境下要做到零件不冻裂；世界一流的香港昂船洲大桥上的螺帽螺丝，要在强盐的情况下不生锈腐烂；高铁上的紧固件要求强度高、不生锈……
    这两年，林仲岳还计划将产品范围拓展到大飞机产业。
    目前，大型客机配套的紧固件主要用于飞机主承力桁架的紧固与连接，能够大大减轻飞机的结构重量，提高飞行性能，降低使用成本。此前有报道称：首飞的商用大飞机C919,单机需要标准件109万件――这个市场不比风电产品小。
    在航天科技集团公司及行业内多位号家的指导下，正源公司组织相关技术人员对标准进行仔细研读，识别工艺的关键技术难点，成立设计研究攻关小组。
    由于紧固件采用更轻的新材料，具有高强度、耐高温、耐腐蚀等特性，林仲岳对产品的自检不敢掉以轻心的。除了生产线工人的自检，正源的每个车间都设产品检验区。最终生产出的成品还将进行抽样，送往公司技术部门进一步检验。仅在计量室，一个紧固件就要接受长度、力学、电学和热学四方面的严格把关。公司里最精密的一台数字式测量机，精度可达2微米，相当于一根头发丝直径的2%。“我们要确保生产出来的紧固件都是可靠的，一架飞机上有上百万个紧固件，一旦一个有问题，就会机毁人亡。
    正源靠品质挣出的市场已经成熟，在国内几大紧固件展会上，林仲岳是重量级的参展商。善于观察风向的林仲岳还在习近平总书记的浙江考察中嗅出利好：在“一带一路”的大浪潮里，紧固件企业或将打开中国周边各国的市场，甚至远至欧洲，这会使原本的海外市场更加巩固。（刘艾妮）