走进模块公司，从外部看上建整体，人们发现它们比以往多刷了一度油漆，更美观了；在模块生产车间有更多细微变化：看板增多了，工装换新了……最重要的是，工效提高了，生产成本降低了！这些变化是怎么做到的？他们介绍了三个方面：
    一是物流流程再造，强化托盘管理。由于模块所需板材要从总厂进料，以往板材在加工车间进行抛丸预处理后是一张张吊到堆场，待模块车间需要时，再一张张吊到运输车上运送到车间，接着吊至相应的场地。按照一车20张钢板来计算，前前后后反复吊运了80次，不仅浪费了能源，且薄钢板在多次的吊运过程中容易变形，同时吊运也存在较大安全隐患。为改变这种状况，模块公司曾牵头多方协调，联合加工部的力量，通过物流流程再造，使用托盘进行运输，将运输钢板的特制托盘进行编号，放置到加工车间抛丸预处理线的固定位置。这样，预处理线结束后的钢板就可以直接吊运到托盘上运至模块车间。模块公司负责人、组立部副经理方海滨介绍： “实行物流流程再造、强化托盘管理后，吊板次数减少了一半，能耗及吊车损耗也大幅下降，而且也能控制板材在多次吊运过程中出现的变形。”为进一步固化流程，模块公司还专门整理编制了《物流作业指导书》，在模块车间全面实施。
    二是引进新工装，提高工效。模块车间如今的分段支撑由以往的角钢或球扁钢，变为了一种可调节式的新型支撑。他们从去年下半年以来，为进一步降低成本，引进了一批新的分段支撑工装。这类支撑无需点焊，两端卡口能进行360度旋转，直接固定在相应位置。还能根据需要调节间距和长度。这改变了以往的支撑使用方式，既减少了支撑焊接、拆除、马脚打磨修复等工怍，缩短了施工周期，也大大改善了分段作业环境，在一定程度上减少了因打磨造成的环境不良而使船东取消报验的情况发生，外检一次合格率也自然而然提高了。据了解，目前加工部也广泛推广类似的工装工具，自制了一批可重复利用的支撑工装，并在车间内全面推广，下一步，组立分段制造车间也将逐步进行推广。
    三是推进工序前移，有效缩短报验周期。由于上建板材较薄，考虑到收缩量过大可能影响后期分段的精度，以往在部组件制作阶段均不采取背烧。不过，这会大大增加分段阶段的火工量。模块车间专门对此进行试验后发现，背烧前和背烧后的收缩量只相差1mm。为此，从MPV31系列642船上建开始，模块公司将背烧全部提前到小组阶段，从而大大减少了总组后的火工量，有效缩短了报验周期，为后期的涂装争取了时间，上建更加美观了。去年一年来，上建完整性比以往大幅提高，部分船舶上建的窗户冲水、水密门冲水等提前在模块进行报验，有效缩短了码头周期。（浙江欧华  麻叶影）