舟山中远船务围绕韩国造船专家提出的工艺流程改进意见和建议，从“提升效率、降低成本、精简人员”出发，以优化工艺及管理流程为突破口，全面推进造船水平提升。
    工序前移工作取得新突破  在PSV-1#、2#船及160M驳船上大力推行组织盆舾装，提高机舱总段完整性，提高机舱舾装效率,PSV船盆舾装阶段实现了4台发电机安装报检、升降推调试报检等。增加组立预装工序，N580所有货舱区116个分段前移到胎位上预装，将预装与分段结构施工并行作业，节省分段预装周期，平均缩短分段建造周期7天，节省舾装场地的使用14万平米，创造了从开工到交船仅7个月的纪录。
    生产流程优化取得新成效。实行管材复合套料，提高管材利用率,N507船的管子利用率提高到99%，单船节省管子30吨。从64K BC开始实施油漆进SPDI系统拣配中请出库，设计部编制分段涂装BOM.分段涂装PML、总段涂装PML、区域涂装PML，使涂料的申请与出库定额管控，并在系统中规范运行。目前涂料消耗系数由年初的2.3降至单船最低2.1。设计部结合152K机舱模型的评审，组织部门、工区就“减少管子数量、优化管路布置、合理设置合拢管”等进行减少管子一根数技术研究，从152K项目开始做好设计过程中的管路布置质量控制，提高断管长度和减少管子数量，152K机舱区减少断管1450根，减少16.5%。针对PSV船型狭小的特点进行现场取样管数字化技术研究和实施，在设计部原理论小票的基础上，根据现场测量取得的数据，改进小票，由管子加工内场进行管子制作，从而将现场研配前移到内场制作，提高施工效率，实现清洁生产。
    设计优化工作取得新进展。重点围绕82K BC和64K BC两个散货船型展开设计优化，其中82K BC项目实现管材定尺设计等15项重大设计优化,64K BC项目实施锚链管提前的分段阶段安装等20项设计优化；82K BC、64K BC、PSV、160米下水驳、FPSO等5个船型实施基准线造船法。扩大总组和系统单元化,82K BC在57K BC基础上增加至70个单元，有效控制局部分段外板变形，同时提高预舾装率，大大提高安装效率。继续实施外板不搭脚手架工艺，在今年建造的64K BC、FPSO、PSV.160米下水驳等船型上继续加强工艺工法研究，推进先进工装应用，固化外板不搭脚手架。
    围绕工艺改进，舟山中远船务将从工序前移、健全工艺和优化设计机制等深入推进。通过规范海工产品准备周期与流程，增加盆舾装、正转舾装数量，持续推进工序前移。重点将后续海工产品的分段没计预装率提高到85%以上，111K原油、成品油轮分段预装率提高至91.5%以上。通过健全工艺改进组织体系和机制优化设计，64K后续船设计修改率小于0.2%，111K首制船设计修改率小于0.8%,PSV海工产品首制船设计修改率小于1.5%，后续船小于1%。 （舟山中远供稿）