近年来，舟山中远船务扎实落实“标杆引领、扎实推进、开拓创新”的各项措施，以技术创新和管理创新提升核心竞争力为目标，全方位推进质量管理(QC)小组活动，在生产工艺改进、提速提效、质量管理改进等方面取得了丰硕成果。
    在年中举行的2013年浙江省优秀质量管理小组成果发表会上，舟山中远船务3个QC小组获选浙江省优秀质量管理小组，其中分段工区薄板焊接工艺改进小组荣获一等奖，设计部“奋进”QC小组和精益焊材QC小组分别荣获二等奖。这是舟山中远船务连续四年获得佳绩，迄今已获得一等奖4个、二等奖8个。
    从2009年开始，舟山中远船务针对涉及新产品、新工艺、新领域的技术创新课题，结合现场施工实际，组织成立技术改进型、工艺改进型、现场改进型等各类QC小组，从迫切需要解决的问题出发，提出方向性的技术课题、制定规划，运用新的思维方式、创新方法、制定对策及实施，及时做好技术创新成果的巩固，形成制度化、标准化加以巩固和提高，并推广到生产中加以应用，QC活动全面“开花”，成效显著。
    持续技术创新引领生产提速提效。目前陆续有十余项QC技术创新广泛运用到生产中，生产效率提升明显。针对船舶企业焊材消耗量大、占用成本高的难题，组建精益焊材Qc小组，自主完善和开发软件，精确计算船舶焊材定额，同时精确控制焊材消耗量：通过对AM软件的深入研究，从船舶的三维模型中精确抽取焊缝长度，通过对动态网页编程技术与数据库技术的研究，把所有与焊材定额计算相关的要素集成至系统，实现自动计算，将焊材定额按阶段分工序计算实现准确率96%以上，年可节约焊材、人工上百万元。首次在64000DWT散货船上实施，焊材定额准确率提高至96.32%。因成效明显，该创新成果在系统单位推广。
    工艺优化助推生产效率持续提升。近年来先后由QC小组提出的工艺改进项目二十余项，经济效益明显。2012年，针对埋弧焊焊接速度慢、效率低、成本高且变形较大的生产实际问题，FCB薄板焊接工艺改进小组历时6个月，在借鉴和总结其他优秀船舶经验基础上，经过大量试验和测算，形成了FCB焊接10MM-14MM钢板的参数系统和实用指南，实现单面焊双面成型、焊后变形小，UT合格率达到100%且成型美观，目前钢板成型已普遍采用该项工艺，利用率100%。
    现场改进提升管理科学化水平。从QC活动实施以来，形成成果报告的近二十项现场改进项目，大大提高了管理科学化水平，助推生产效率提升。以57000 吨散货船钢材利用率为例，在N178结束后，现场反馈余料较多、钢材利用率偏低，组建分段创效Qc小组，集中攻关提高钢材利用率，当年钢材利用率提高十个百分点，达到85%。此后针对钢材利用率持续改进和提高，通过预套料进行钢材采购、设计出图时精细化套料、按分段和组立顺序进行套料，同批次相邻分段少量零件合并套料、按下料批次消化余料板等方式，确保钢材设计一次套料利用率。目前钢材利用率持续保持在90%以上，FPSO首半船重新套料设计一次利用率达91.8%。2012年成立的奋进”QC小组利用1年时间，大大提高填料函与电缆的匹配率，并成功应用于64K船，实现填料函与电缆的匹配率98%，节省船舶报验及调试时间30%，单船节约成本超3万余元。（舟山中远田俊、汪召、闫向平、葛志明、王玉刚）