常石造船公司落户舟山已有10年，累计交纳了6亿多元税金，为当地创造了几千人的就业门路，他们的经济效益在舟山同行中是最好的，生产管理上的精彩之举，随处可见，好多看似细小的事情，他们做得一丝不苟，有句话说“窥一斑而见全豹”，以下几个事例，足以说明常石成功的原因。
    一、每一块钢板都有“档案”。从公司向厂家订购这块钢板开始，它的“命运”就被锁定，确定用在船舱的钢板，绝不用在船尾上。舟山常石的船用钢材70%从日本进口，每一块都有编码，一种名为“等利子切割机”的机器会给每块钢板电脑绘图，自动切割，与人工画图切割相比，机械化操作不仅精确度高，速度也要快上好几倍。
    二、废料收成箱内的边角料。公司每台切割机旁都有一只废料收集箱，箱内的“废料”并不多，大多是一二指宽的钢材边角料，最大的只有笔记本电脑大小，而这些大一点的边角料他们还要进行再利用拿去做零件，只有类似一指宽的钢条，才会真正当成废品卖掉。
    三、现场七类浪费与目视管理。现场七类浪费一是制造过程中造成的浪费，二是等待过程中造成的浪费，三是搬运过程中造成的浪费，四是库存造成的浪费，五是加工造成的浪费，六是动作造成的浪费，七是制造次产品造成的浪费。常石集团对现场浪费问题的查处、分析、改善、检讨主要通过“目视管理”来进行处理，即由总经理牵头，组织4-5名无现场工作经验的人员成立检查小组（因有现场工作经验的人在一定程度上对一些浪费行为产生麻木心理和无所谓态度）对现场进行巡查，对出现的各类问题用相机拍照并记录，随后由专业人员对照片进行诊断分析，按照浪费的种类进行归类，并全部上墙展示，同时明确责任范围、责任人和整改计划，之后再将改善后的照片与改善前的状况进行对比。通过目视管理有效的制止了现场七类浪费。
    四、设计上的技巧。如常石设计部负责的58K、82K两种散货船型设计时，在散货船底边舱斜板与内底板、旁桁材处的节点处理时，以压弯折圆替代焊接节点，这种做法卓有成效地减少了焊接和打磨工作量，同时在槽型舱壁采用轧弯和角焊并存的制作方法，替代轧弯和对接并存的方法，此举能用角焊替代对接缝，大幅减少焊接难度，有效控制焊接收缩变型，从而方便了精度管理。
    五、完美的圆柱支撑。常石的分段、总段大范围使用圆柱支撑，替代了传统的门架，使材料用量节约了一半，而圆柱支撑与分段接触面积小，分段涂装结束后的补涂面积小，更能满足PSPC要求，且体积小，重量轻，周转也灵活。
    六、安全帽上上的标签。常石现场工作人员的安全帽上都写有个人血型标签，以方便出现事故时紧急输血；还有生产作业标配绑腿，旨在避免松散的裤口在生产环境中出现钩绊。（协会秘书处）