舟山中远船务修船系统严格贯彻落实集团“强化全面预算，提升成本控制能力”、“管生产必须管成本”的要求，消除一切浪费，积极应对市场变化，做到产值不变时，成本下降。通过成立修船事业部，实行成本独立核算；强力推行KPS工作，注重现场效率的提高；注重全员成本意识宣贯和培养；生产技术创新创效等举措，提升管理，降低成本，目前已取得了一定的成效。
    全员成本管理，全过程成本控制
    成木管理是个系统工程，需要全员参与，全过程实施。舟山中远船务在2011年10月份全面启动了KPS管理推进工作，修船系统在第一时间成立了KPS领导小组和工作小组，由生产部每月二次定期组织修船系统各线条部门召开KPS总结分析会，全员参与，协力推进KPS管理工作。
    同时通过制定相关课题和制度，覆盖各工作领域和整个生产过程，例如脚手架搭设工艺、统一勘验备料小组、提高C02焊的覆盖率、扩大挂架班组等课题，成立坞期摔制小组、强化施工队伍考核、规范单船物资请购等制度，全面有效推进KPS管理工作。
    优化生产流程，降低生产损耗
    通过优化现有生产流程，提高工作效率。例如成立统一工程勘验和备料协力小组，通过编制《材料统一配送管理规定》，根据生产量确定人员配置；与船东、主管第一时间进行现场勘验、测量，并做好马克；统计施工舱室并拉设通风，联系脚手架、清泥清油等需求：给船上的所有舱室拉设通风等辅助设施等。 
    结合实际，出台各项针对性措施，有的放矢降低生产损耗，切实将降本增效落到实处。在热交换器化清专业化修理上，规范各类工装、螺栓、闷板的管理，回收率基本达到100%，所统计，2012年改进后节约成本约6.4万元。在提高C02焊覆盖率上，由质量部和船体工区牵头，从工艺、环境、焊接等方面人手进行培训并考证，提高C02焊覆盖率，提高焊接质量及生产效率。在船名模板重复使用问题上，摒弃手工放样的方法，由工区工艺组制定统一的船名（公司名）模版，并进行保管回收，按2012年系列船应用统计，节约各项成木约2.1万元。
    提高设备使用效率，降低设备使用成本
    提高设备使用效率，降低设备使用成本在降本增效工程实施过程中至关重要。例如切实加强设备统一配送、回收工作。主管上船勘验工程结束后，直接通知配送小组进行统一驳运、吊运至指定施工区域，提高工效。
    改进集装箱试箱工装，利用空集装箱试验浪费大量人工，而且占用门机的时间相当长。通过设计2()英尺试箱工装和40英尺试箱工装，人工减少20%，时间减50%。
    积极稳妥推进高架车主板改造工程，采用国产高架车EPEC主板改装进口高架车，不但缩减维修时问，而且使后期主板维修节约成本约5.8万元／次。以上举措，都卓自成效地在降低了设备使用成本的同时，提高了设备的使用效率。
    加强技术创新，降低材料费用
    技术创新是实现降本增效的强有力途径。通过应用Tribon软件替代CAD软件进行海损船及新造驳船等型线放样、建模、出图，不仅提高了出图效率及图纸质量，还提高了生产工效，减少施工成本。
    自制设备工装，根据汇流排的原理，采用废料进行制作气体汇流排，节约成本15376元；为满足海工产品制作的需要，在3号坞东利用废旧钢材新制作胎架（长16米X宽16米X高1米）10个，节约大量新材料，根据新、旧材料差价计算，成本节约2.5万。
    同时，在球鼻艏海损修理和改装项目上，采用我司380吨液压平板车进行分段驳运，有效节约租赁成本。修船事业部借鉴造船分段建模的经验和方法，提前测量分段完工尺寸，在合拢前完成余量的修割，为合拢节约成本。此外，制作洗舱机效用试验专用平台，循环使用试验用水，每台可节约淡水用量约6吨，并且改变了原先满地淌水的作业现场状况。（舟山中远船务  朱展翼）