舟山中远船务认真落实集团“管生产必须管成本”要求，召开专题研讨会，从总体思路、成本管理层级、过程控制及考核办法、目标及举措等方面落实具体工作。
    明确总体要求。由财务部成本室编制《目标成本预算书》及分解编制各责任部门的《目标成本控制书》，经总经理批准后下发执行；造船部及各部门依据项目《目标成本控制书》下达具体降本指标，落实责任主体,层层分解到人，制定保控措施；同时依据成本室编制的《项目考核标准及细则》，执行过程控制及统计与考核，每月统计分析，每船考核，建立改进机制，通过机制使生产与成本有效结合在一起。
    确定成本管理的层级。成本管理的层级分三级，即公司级（成本室）、（部门）工区级、班组级。成本室负责编制《目标成本预算书》、《目标成本控制书》及《项目考核标准及细则》。造船部及各工区按照承担指标落实责任主体，使造船部经理、各工区主任、单船总建在生产与成本上形成联动的管理模式。各班组以主管、作业长、班组长为核心，班组负责执行具体承担的分解指标。
    加强过程控制，严格执行考核办法。造船部及各工区承担《项目考核标准及细则》中的具体指标，每月统计各项指标保控情况，并提出分析改进措施，报成本室执行考核条例。成本室对照《项目考核标准及细则》逐项考核，并批附考核意见，并在项目完工45天内提交考核报告，供月度经济活动分析会审议。
    制定各项指标，落实具体举措。主要从提高工时利用率，降低直接人工投入和严控造船材料消耗两个方面落实各项具体工作。在2012年的基础上，造船生产效率在2013年底要达到43H/CGT,57K.82K、64K系列船分别要达到55.75H/CGT，、54H/CGT、45.63 H/CGT的目标，工区按照造船部的要求每月底填报各单船、各职种工时，使各单船工时控制在目标工时之内。
    严控造船材料消耗。主要从提高钢材利用率、降低焊材消耗系数、加强工装件回收、加强电缆控制、减少涂装消耗系数、控制缺损件费用六个方面进行努力。
    提高钢材设计利用率。确定设计各船型及海工项目的钢材一次利用率，提高分段工区余料利用率，确保钢材综合利用率达到集团92%的指标。设计部将在所有项目中实施型材套料和复合套料方法；后续新承接项目在采购清单前根据建模初套料后报材料，尽量确保采购清单的准确性及充分利用，争取设计一次利用率达到90%;分段工区充分使用余料制作码板、吊耳等工装件，节省材料费用，各职场长加强现场余料利用情况检查。
    降低焊材消耗系数。为使得焊材消耗系数小于或等于2.4%，设计部利用AM软件焊接模块的相关功能进行二次开发，实现全船焊缝的精确统计，研发焊材定额精确计算系统，对全船的焊材按制作阶段进行精确定额计算，定额下发后联合施工部门一起按照公司出台的相关规定进行严格考核。定额下发后，规范焊材领用，对定额的使用情况进行动态监控。造船部制定《焊材控制表》，将定额分配到班组，落实到主管和班组长，分段、搭载各负责人每月填报《焊材控制表》，对超定额及其他不符合规定的严格考核。
    加强工装件回收与控制。分段工区、搭载工区需严格遵守公司工装件回收利用制度，通过回收利用降低工装件费用。针对班组将实施每超定额5万元罚款3000元，每降低5万元奖励2000的奖罚措施。
    加强电缆控制。设计部电气室将实施电缆预裁，通过精确预裁减少电缆余量；现场以总建为单船第一责任人，带领项目组对电缆使用情况不定期进行抽查，确保电缆使用率达到97%的指标。
    减少涂料消耗系数。涂装工区需通过完善工艺文件和作业指导书、开展系统培训、规范涂料领用、检查施工工艺纪律等措施，使单船涂料消耗系数达到年度2.30目标。涂装工区按区域实施油漆定量发放，严格执行造船部下发的《涂装开工前完整性确认管理规定》和《现场油漆控制奖罚制度》，减少涂装工程的反复施工。
    控制缺损件费用。按照集团要求2013年缺损件费用为5万元／船，造船部将5万元指标费用分解到舾装、搭载、机装、电装4个工区，舾装工区需控制在0.5万余以内，后行每个工区不超过1.5万元，并从82K严格实施。各工区按照区域／系统进行划分，将设备及重要物资的保护落实在具体责任人和班组；造船部每月对工区和施工队进行考核，从而提高全体人员的设备保护意识。N413/N414已控制在1万元以内。
    目前，舟山中远船务“管生产必须管成本”按计划逐步深入推进，进展顺利。（舟山中远造船部 方如意）