舟山中远船务严格按照要求，边生产，边积极建立现代造船模式（以下简称“建模”），多项措施并举，逐项落实，并适时将“建模”成果应用到生产中，转化为实际生产力。
    目前，“建模”效果初显，从生产周期来看，相较2011年，船台周期平均缩短7天；水下周期平均缩短5天，最短周期提升较快，相比去年缩减24.5%，缩短25天；总周期和最短周期都有不同程度的提升，分别缩短10%和6%。
    生产设计进一步深化，今年开始的82000DWT项目设计中，舾装建模逐步走向精细化、规范化，除管系绝缘外，各舾装专业总建模率达98.5%。编制和执行《舾装建模指南》，舾装件建立并完善了标准模型库。目前，包括船体工法、机装、电气和外装标准模型库40750个。优化施工惯例( ASDP)，完善生产与设计间信息沟通机制，推进施工工艺优化。上半年，管子、机装铁舾、HVAC、电气等各专业共计优化ASDP 33项。
    完善集配管理，理顺物资配送管理组织体系及业务流程，加强配套班、转运班的配合协作，实现集配的准确、高效、集成化。上半年，舾装工区利用SPDI管理平台，确定“定置、定效、定制”的管理方式，，集配拣配率平均达到99.6%，计划完成率平均达到97.9%。
    推广高效焊接。1-5月，高效焊比例逐步提高，从原来的78.4%提高到86.2%，提高7.8个百分点，略高于集团规定的要求。
    高效焊设备合理规划利用，扩大应用范围。对9mm薄板FCB焊接进行了焊接评估试验，自动纵骨角焊流水线采用了库存1.6mm直径桶装二氧焊丝，现场应用1.2mm金属粉芯焊丝。垂直气焊组组建的同时，新设备得以推广应用。5月份自动横焊机通过试验，目前正处在设备调试和生产应用试验阶段。
    PSPC实施已走向常态化管理，确定PSPC成本控制点及控制措施，确定固定的检查与数据统计分析表格，成效明显。完成N195/N196/N201/N202下水涂装破损面积评估统计，共计对66个舱室进行破损评估。目前已具备分段车间底漆保留、扫砂作业的条件，6月末从82K船开始初步实施。
    推进先进工装应用，全面准广使用先进工装，现已覆盖各工序、工位，覆盖面超过80%。包括电焊机箱改造、工具箱改造、总组及搭载支撑工装改造、T排流水线倒棱机的使用、推行82000DWT散货船外板不搭设脚手架等二十余项。
    精度管理指标基本达标，精度管理体系进一步完善。在82000项目中，大力推进基准线造船，编制了详细的基准线造船推进计划，设计部、舾装工区、搭载工区等部门累计编制《基准线造船作业指导书》等标准、制度十余项。快速搭载推进迅速，持续优化总组设计方案，继续保持高总组比率，6400()DWT主船体总组比率达到97%；吊装时间，以N383船的分段平均摘钩时间达到5.98小时，同比去年明显缩短，小于集团平均吊装时间。除此之外，全站仪广泛使用，目前分段定位、模拟搭载都在使用全站仪。（舟山中远供稿）