“小分段，大总段”是国内比较普遍建造方针。大量的单个分段吊装上船台，既不能使吊机使用效率提高，而且又增大了施工人员的作业面积。故如何在现有的设备及场地状况下，贯彻好“小分段，大总段”的建造方针，提高分段总组的完整性，是我们在缩短船舶船台建造周期一项重要保障，也是目前船台生产的压力要求。船台周期越短，船舶创造的效益就越高，就务必使大量船台工作前置，大量的船体舾装工作要提前，分段总组式造船就必须得到推进、扩大。
    提高分段总组状态完整性、围绕快速搭载等关键环节，积极推广能够提高生产效率的造船新工艺、新方法，保证分段总组建造变形的控制可以大大缩短建造周期。在分段总组中，建立了规范统一的生产现场数据日报及反馈制度，加强总组造船分段定位工人员与装焊施工人员的及时沟通，通过不断积累，逐步建立系统、准确的分段总组造船管理数据系统。对分段总组生产的每道工序进行精度控制和管理，通过信息的采集和反馈，通过计算机的数据分析来确定分段总组生产精度管理和控制的数据分配量，从而真正实现了分段对接误差为零的无余量造船在分段总组中，对板厚、焊材、坡口形式、焊接顺序下的收缩变形量的基础上预放准确的电焊收缩量的精度经验管理。
    船上安装的系统、设备、设施交叉重叠，空间狭小，安装精度稍有不慎，就会发生碰撞，造成大量返工，分段总组设备的安装的净空间首先要得到保证。同时在总段的大接头处，应留足够的电焊热效应区，避免大接头电焊时影响总段内已经安装完整的设备。有曲率线型的总段，除了要保证在总组过程中总段的余量，还要保证其线型的正确用线型板加以矫正，必要时加装假格舱，以确保总段大接头的顺利对接，要不断测量总段船体长、宽、高、中心、垂直度的尺寸，防止误差累积，造成主尺度误差或货油舱容积不够。
    如何进一步缩短船台周期：
    1)加强生产计划管理。结合生产实际，建立和完善分段总组计划管理体系，扩大计划覆盖面。要以标准基础管理数据为依据，充分利用计算机辅助管理工具，提高分段总组造船计划与控制的精细化水平。按照舾装作业前移的原则，积极推广分段总组预舾装技术，提高分段总组上船台前的安装完整性和船舶下水前的安装完整性。坚持分段总组管理精细化的方向，大力推行精细化管理，强化基础数据管理，提高生产计划的精确性，消除无效劳动和资源浪费，实现均衡、有序的节拍生产。实施分段总组造船，扩大总组数量和重量，减少船台中分段搭载工作量，最大限度发挥船台核心生产资源的作用。
    2)劳动力得到充分的保证，劳动力的调配更加合理化，分段总组使装配电焊舾装等诸工种前置，使劳动力得到合理调配。船台分段、设备、铁舾件、电舾件、管件、图纸的供应链畅通、及时有序，满足船台生产需求。
    3)不断创新固有的分段总组管理模式：如“三固”模式，指的是固定分段总组生产现场、同一组装场地固定组装类似分段、固化分段总组组装周期。“三固”的内在含义就是“在相同的时间、相同的地点容入最大的工作量”。“三固”强调员工的素质与船台区域的’制度规范，创造安全、舒适、清爽的作业环境，提高生产效率。“三固”明确什么分段什么时间放在哪里，如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常分段总组工作中。“三固”既是一种管理文化，同时也是缩短船台建造周期现场管理科学的基础。
    根据“中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”的方针，在地面进行大规模的分段总组，提高总组的完整性，把过去按工种串行进行作业的生产方式，转变为按分段总组多工种串行进行作业，从而把大量各种舱室中的工作，从船台转移到专门的总组场地进行，按区域进行舾装件的集配和安装，舾装工序大量前移到分段总组过程中，提高船舶在下水前的舾装率，缩短了船舶建造周期，同时也为缩短船舶下水后的码头舾装周期及总建造周期打下了坚实的基础。（浙江正和造船有限公司项目工程部  汪配深）